Zacznijmy od zdefiniowania dwóch kluczowych pojęć: Internetu rzeczy (IoT) i Przemysłu 4.0

Termin „IoT” (Internet Rzeczy) opisuje sieć miliardów połączonych ze sobą urządzeń, które gromadzą i udostępniają dane za pośrednictwem internetu. Urządzenia te mogą komunikować się ze sobą, umożliwiając w ten sposób zdalne monitorowanie i zarządzanie.

Znaczna liczba domów jest obecnie wyposażona w urządzenia IoT, takie jak termostaty podłączone do internetu, którymi właściciele domów mogą sterować zdalnie za pomocą smartfonów. Co więcej, termostaty te można połączyć z czujnikami dymu i tlenku węgla w całym domu, zapewniając właścicielowi domu dostęp do aktualnych informacji w czasie rzeczywistym z dowolnego miejsca. Co więcej, systemy bezpieczeństwa domu są teraz zintegrowane z internetem, łącząc czujniki w drzwiach i oknach, czujniki ruchu i kamery, umożliwiając właścicielom domów zdalne monitorowanie ich nieruchomości, nawet podczas wakacji.

Rewolucja przemysłowa

Przemysł 4.0 reprezentuje czwartą ewolucję w produkcji, napędzaną cyfryzacją procesów produkcyjnych. Pierwsza rewolucja przemysłowa (Przemysł 1.0) wykorzystywała energię wodną i parową do produkcji masowej. Druga rewolucja przemysłowa (Przemysł 2.0) przyniosła wprowadzenie elektryczności, co znacząco zwiększyło możliwości produkcyjne. Trzecia rewolucja przemysłowa, czyli Przemysł 3.0, przyniosła rozwój komputerów i automatyzacji. W Przemyśle 4.0 technologie Internetu Rzeczy (IoT) odgrywają kluczową rolę w umożliwieniu kompleksowego monitorowania i kontroli operacji produkcyjnych z centralnej sterowni. Czujniki przekazują krytyczne dane z maszyn, umożliwiając jednemu operatorowi nadzorowanie całych sekcji zakładu. Ta integracja skutkuje obniżeniem kosztów pracy, zwiększeniem bezpieczeństwa oraz możliwością ciągłej i całodobowej pracy.

Komputery zrewolucjonizowały produkcję i dziś są ze sobą połączone, umożliwiając autonomiczne podejmowanie decyzji. Nadejście Przemysłu 4.0 oznacza integrację systemów cyberfizycznych, Internetu Rzeczy i Internetu Systemów, co doprowadzi do powstania jeszcze inteligentniejszych i bardziej wydajnych maszyn.

Łączność maszyn produkcyjnych generuje obszerne dane, które mogą być wykorzystywane do informowania działu utrzymania ruchu o wydajności, co pozwala na bardziej wydajne i efektywne działania konserwacyjne. Dane te można analizować w celu szybkiego wykrywania wzorców, z większą szybkością i dokładnością niż jest to możliwe w przypadku analityka. Przemysł 4.0 umożliwia producentom zwiększenie efektywności operacyjnej i usprawnienie procesów poprzez szybką identyfikację i rozwiązywanie problemów.

Internet Rzeczy (IoT) zmienia produkcję dzięki szerokiemu wachlarzowi zastosowań w Przemyśle 4.0. Czujniki rozmieszczone w całym zakładzie pozwalają jednemu operatorowi w sterowni monitorować i zarządzać całymi sekcjami zakładu, przesyłając kluczowe informacje w czasie rzeczywistym. Taka integracja przekłada się na niższe koszty pracy, większe bezpieczeństwo oraz możliwość utrzymania ciągłej, nieprzerwanej pracy 24/7.

Analiza danych pozwoliła zidentyfikować wzorce

Połączenia między maszynami produkcyjnymi generują ogromne ilości danych, które mogą być wykorzystywane do informowania działu utrzymania ruchu o wydajności. Analiza tych danych pozwala na identyfikację wzorców w szybszym czasie niż byłoby to możliwe w przypadku analizy manualnej, umożliwiając tym samym terminowe wprowadzanie usprawnień. Przemysł 4.0 optymalizuje wydajność operacyjną poprzez szybką identyfikację i rozwiązywanie problemów.

Producenci działają w ramach złożonych łańcuchów dostaw, z których każdy wyposażony jest we własne narzędzia, dane, procesy i sieci. Integracja tych sieci poprzez technologię IoT umożliwia ujednoliconą reakcję w całym łańcuchu dostaw, usprawniając tym samym koordynację i adaptację do zmian rynkowych.

Główną zaletą Internetu Rzeczy (IoT) w Przemyśle 4.0 jest możliwość podejmowania bardziej świadomych decyzji. Połączone maszyny generują dane, które trafiają do aplikacji, dostarczając kadrze zarządzającej praktycznych informacji, umożliwiających podejmowanie trafnych i terminowych decyzji. To przejście od intuicyjnego podejmowania decyzji do wyborów opartych na danych zmniejsza ryzyko błędów i marnotrawstwa. Kadra zarządzająca może monitorować każdy komponent systemu produkcyjnego, aby zapewnić optymalną wydajność, automatycznie wprowadzając aktualizacje w czasie rzeczywistym w celu zwiększenia produktywności i minimalizacji zużycia energii, a tym samym zwiększenia efektywności i redukcji kosztów.

Celem jest ograniczenie błędów i minimalizacja marnotrawstwa

Producenci napotykają na poważne przeszkody podczas integracji nowych technologii. Kadra zarządzająca musi pogłębić wiedzę na temat narzędzi cyfrowych oraz opracować i wdrożyć spersonalizowane strategie produkcyjne. Aby sprostać wymaganiom Przemysłu 4.0, niezbędne jest gromadzenie i analizowanie danych z różnych źródeł, w tym ze sprzętu produkcyjnego i systemów zarządzania klientami. Pozwala to na podejmowanie decyzji w czasie rzeczywistym i zapewnia zgodność z nowymi standardami branżowymi.

Aby roboty były skuteczne, niezbędna jest płynna interakcja między nimi i bezpieczna praca u boku ludzi. Wraz ze wzrostem dostępności i wszechstronności technologii robotycznych, producenci staną przed wyzwaniem integracji robotów z systemami hali produkcyjnej i zapleczem, w tym z finansami i zakupami. Będzie to generować ogromne ilości danych, co wymaga zmiany podejścia, aby skutecznie wykorzystać oprogramowanie do zarządzania i koordynowania tych złożonych systemów.

WykorzystanieJarltechRozwiązania firmy pozwalające osiągnąć optymalne rezultaty

Pojawienie się Przemysłu 4.0 przyniosło ze sobą poważne wyzwania dla firm produkcyjnych, które stoją pod presją zwiększenia produktywności poprzez wykorzystanie inteligentnych fabryk i zaawansowanych technik produkcji. WykorzystującJarltechRozwiązania firmy, w tym komputery przemysłowe (IPC), technologie automatyki przemysłowej i maszynowej oraz zintegrowane systemy sprzętowo-programowe, pozwalają firmom rozwijać swoje możliwości w zakresie Przemysłu 4.0. Aby ułatwić tę transformację,Jarltechopracował plan strategiczny składający się z trzech faz.

W początkowej fazie wdrażania łączności sprzętowej, urządzenia, maszyny, linie produkcyjne i fabryki są integrowane z systemem. Zapewnia to przejrzystość danych i efektywną wizualizację informacji, które są niezbędne do optymalizacji procesów produkcyjnych. Druga faza poświęcona jest gromadzeniu i integracji danych, wraz z wprowadzeniem produktów i usług o wartości dodanej, mających na celu usprawnienie inteligentnej produkcji. Ostatnia faza obejmuje wdrożenie inteligentnych maszyn i zaawansowaną analizę dużych zbiorów danych (Big Data), aby stymulować innowacje i zwiększać wydajność.

Aby osiągnąć te cele,Jarltechopracowała rozwiązania sieciowe dla inteligentnych fabryk

• Automatyzacja maszyn

• Monitorowanie/optymalizacja sprzętu

• Monitorowanie maszyn / konserwacja predykcyjna

• Integracja MES / Śledzenie produkcji

• System zarządzania energią w fabryce

• Monitorowanie środowiska fabrycznego