Beginnen wir mit der Definition zweier Schlüsselbegriffe: Internet der Dinge (IoT) und Industrie 4.0

Der Begriff „IoT“ (Internet of Things) beschreibt ein Netzwerk aus Milliarden miteinander verbundener Geräte, die Daten über das Internet sammeln und austauschen. Diese Geräte können miteinander kommunizieren und ermöglichen so die Fernüberwachung und -verwaltung.

Viele Haushalte verfügen mittlerweile über IoT-Geräte, beispielsweise internetfähige Thermostate, die sich per Smartphone fernsteuern lassen. Diese Thermostate lassen sich zudem mit Rauch- und Kohlenmonoxidmeldern im ganzen Haus verbinden und liefern so Echtzeit-Updates von jedem beliebigen Ort aus. Auch Haussicherheitssysteme sind mittlerweile internetfähig und verbinden Sensoren an Türen und Fenstern, Bewegungsmelder und Kameras. So können Hausbesitzer ihr Eigentum auch im Urlaub aus der Ferne überwachen.

Die industrielle Revolution

Industrie 4.0 stellt die vierte Evolutionsstufe der Fertigung dar und wird durch die Digitalisierung von Produktionsprozessen vorangetrieben. Die erste industrielle Revolution (Industrie 1.0) nutzte Wasser- und Dampfkraft für die Massenproduktion. Die zweite industrielle Revolution (Industrie 2.0) brachte die Einführung der Elektrizität mit sich, die die Fertigungskapazitäten deutlich verbesserte. Die dritte industrielle Revolution, Industrie 3.0, brachte den Aufstieg von Computern und Automatisierung mit sich. In Industrie 4.0 ermöglichen IoT-Technologien eine umfassende Überwachung und Steuerung von Fertigungsabläufen von einem zentralen Kontrollraum aus. Sensoren übermitteln wichtige Daten von Maschinen, sodass ein einzelner Bediener ganze Anlagenbereiche überwachen kann. Diese Integration führt zu geringeren Arbeitskosten, erhöhter Sicherheit und ermöglicht einen kontinuierlichen Betrieb rund um die Uhr.

Computer haben die Fertigung revolutioniert. Heute sind sie vernetzt und ermöglichen autonome Entscheidungen. Mit der Einführung von Industrie 4.0 werden cyber-physische Systeme, das Internet der Dinge und das Internet der Systeme integriert, was zur Entwicklung noch intelligenterer und leistungsfähigerer Maschinen führen wird.

Die Vernetzung von Fertigungsmaschinen generiert umfangreiche Daten, die die Wartungsabteilung über die Leistung auf dem Laufenden halten und so effizientere und effektivere Wartungsabläufe ermöglichen. Diese Daten können analysiert werden, um Muster schneller und präziser zu erkennen, als es einem menschlichen Analysten möglich ist. Industrie 4.0 ermöglicht es Herstellern, die Betriebseffizienz zu steigern und Prozesse zu optimieren, indem Probleme umgehend erkannt und behoben werden.

Das Internet der Dinge (IoT) verändert die Fertigung mit seinen vielfältigen Anwendungsmöglichkeiten in der Industrie 4.0. Überall in der Anlage platzierte Sensoren ermöglichen es einem einzelnen Bediener im Kontrollraum, ganze Bereiche der Anlage zu überwachen und zu steuern und wichtige Informationen in Echtzeit zu übermitteln. Diese Integration führt zu geringeren Arbeitskosten, erhöhter Sicherheit und ermöglicht einen kontinuierlichen, unterbrechungsfreien Betrieb rund um die Uhr.

Die Datenanalyse hat Muster identifiziert

Die Vernetzung von Fertigungsmaschinen generiert enorme Datenmengen, die die Wartungsabteilung über die Leistung informieren. Die Analyse dieser Daten ermöglicht die schnellere Erkennung von Mustern als bei manueller Analyse und ermöglicht so zeitnahe Verbesserungen. Industrie 4.0 optimiert die Betriebseffizienz durch die schnelle Identifizierung und Lösung von Problemen.

Hersteller agieren in komplexen Lieferketten, die jeweils über eigene Tools, Daten, Prozesse und Netzwerke verfügen. Die Integration dieser Netzwerke durch IoT-Technologie ermöglicht eine einheitliche Reaktion entlang der gesamten Lieferkette und verbessert so die Koordination und Anpassungsfähigkeit an Marktveränderungen.

Der Hauptvorteil des IoT in der Industrie 4.0 liegt in der Fähigkeit, fundiertere Entscheidungen zu treffen. Vernetzte Maschinen generieren Daten, die in Softwareanwendungen einfließen und dem Management verwertbare Erkenntnisse für fundierte und zeitnahe Entscheidungen liefern. Dieser Übergang von intuitiver Entscheidungsfindung zu datengesteuerten Entscheidungen reduziert das Fehler- und Abfallpotenzial. Das Management kann jede Komponente des Fertigungssystems überwachen, um eine optimale Leistung sicherzustellen. Echtzeit-Updates werden automatisch angewendet, um die Produktivität zu steigern und den Energieverbrauch zu minimieren. Dies erhöht die Effizienz und senkt die Kosten.

Ziel ist die Fehlerreduzierung und die Minimierung von Abfall

Hersteller stoßen bei der Integration neuer Technologien auf erhebliche Hürden. Das Management muss ein tieferes Verständnis digitaler Tools entwickeln und maßgeschneiderte Fertigungsstrategien implementieren. Um den Anforderungen von Industrie 4.0 gerecht zu werden, ist es unerlässlich, Daten aus verschiedenen Quellen, darunter Produktionsanlagen und Kundenmanagementsysteme, zu sammeln und zu analysieren. Dies ermöglicht Entscheidungen in Echtzeit und stellt die Anpassung an neue Industriestandards sicher.

Für ihre Effektivität ist es unerlässlich, dass Roboter reibungslos miteinander interagieren und sicher mit Menschen zusammenarbeiten. Da Robotertechnologie immer erschwinglicher und vielseitiger wird, stehen Hersteller vor der Herausforderung, diese Roboter in Produktionssysteme und Backoffice-Abläufe, einschließlich Finanzen und Einkauf, zu integrieren. Dabei fallen enorme Datenmengen an, die einen neuen Ansatz erfordern, um Software für die Verwaltung und Koordination dieser komplexen Systeme effektiv zu nutzen.

HebelwirkungJarltechLösungen für optimale Ergebnisse

Das Aufkommen von Industrie 4.0 hat erhebliche Herausforderungen für Fertigungsunternehmen mit sich gebracht. Sie stehen unter dem Druck, ihre Produktivität durch den Einsatz intelligenter Fabriken und fortschrittlicher Fertigungstechniken zu steigern. Durch die NutzungJarltechMit den Lösungen von , darunter IPCs, Technologien zur industriellen und maschinellen Automatisierung sowie integrierte Hardware-Software-Systeme, können Unternehmen ihre Industrie 4.0-Kompetenzen ausbauen. Um diese Transformation zu erleichtern,Jarltechhat einen strategischen Plan entwickelt, der aus drei Phasen besteht.

In der ersten Phase der Implementierung der Anlagenvernetzung werden Geräte, Maschinen, Produktionslinien und Fabriken in das System integriert. Dies gewährleistet Datentransparenz und eine effektive Informationsvisualisierung, die für die Optimierung von Produktionsprozessen unerlässlich sind. Die zweite Phase widmet sich der Datenerfassung und -integration mit der Einführung von Mehrwertprodukten und -dienstleistungen zur Verbesserung der intelligenten Fertigung. Die letzte Phase umfasst die Implementierung intelligenter Maschinen und anspruchsvoller Big-Data-Analysen, um Innovationen voranzutreiben und die Effizienz zu steigern.

Um diese Ziele zu erreichen,Jarltechhat vernetzte Lösungen für Smart Factories entwickelt

• Maschinenautomatisierung

• Geräteüberwachung/-optimierung

• Maschinenüberwachung / vorausschauende Wartung

• MES-Integration / Produktionsrückverfolgbarkeit

• Fabrik-Energiemanagementsystem

• Überwachung der Fabrikumgebung